Na zdjęciu: Uczestnicy spotkania podsumowującego dotychczasowe działania związane z EFRA. Fot. Kazimierz Netka.

Czyściej i bogaciej w rejonie styku Królowej naszych rzek z Bałtykiem.

Rafineria Grupy LOTOS w Gdańsku umacnia swoją pozycję jednego z najnowocześniejszych zakładów tego typu na świecie. Produkuje paliwa najwyższej jakości. Kolejnym etapem unowocześniania tego zakładu jest budowa instalacji EFRA – efektywnej rafinacji.

O stanie prac nad uruchomieniem nowej instalacji poinformowano w piątek, 03 marca 2017 roku. W briefingu udział wzięli m.in. Mateusz Aleksander Bonca – wiceprezes zarządu ds. strategii i rozwoju Grupy LOTOS S.A.; Piotr Przyborowski – prezes zarządu LOTOS Asfalt; Pierroberto Folgiero – prezes zarządu Maire Tecnimont Group; Andrea Vena – wiceprezes ds. komercyjnych Kinetics Technology; Grzegorz Błędowski – dyrektor Projektu EFRA Grupy LOTOS SA.

Fot. Kazimierz Netka

Najważniejszym przedsięwzięciem był heavy lifting, która się zakończyła – poinformował Robert Stępniak z Grupy LOTOS, prowadzący konferencję. Jak montaż bardzo ciężkich i wielkich elementów, konstrukcji, wież przebiegał – uczestnicy briefingu zobaczyli na filmie.

Fot. Kazimierz Netka

Zaawansowanie całego Projektu EFRA, czyli budowy wielkiego kompleksu instalacji w rafinerii Grupy LOTOS, przekroczyło półmetek uwzględniając projektowanie, dostawy i prace budowlano – montażowe. Potężny dźwig ustawił na fundamentach i konstrukcjach żelbetowych największe oraz najcięższe aparaty, w tym m.in.: dwa reaktory instalacji koksowania DCU (ważące 290 ton każdy) i kolumnę destylacji hydrowaksu (ważącą 300 ton). Zakończyła się spektakularna operacja Projektu EFRA, tzw. heavy lifting.
Przy budowie instalacji pracują głównie polscy pracownicy. Projektowanie (zaawanosowane w 95%), odbywa się przede wszystkim we Włoszech, w biurach KT – Kinetics Technology (KT), głównego wykonawcy większości instalacji Projektu EFRA – wynika z informacji, które przekazał Mateusz Cabak z Biura Komunikacji Grupy LOTOS SA.
Umowa z KT została podpisana przez inwestora i użytkownika przyszłych instalacji – spółkę LOTOS Asfalt – w lipcu 2015. Na początku października został wmurowany kamień węgielny i rozpoczęło się palowanie gruntu pod pierwszą i już zrealizowaną budowę Projektu – budynek elektroenergetyczny. Prace projektowe w ramach połączenia nowych i istniejących instalacji realizuje firma Fluor. Także i w tym przypadku prace zbliżają się do końca.
Zakupy i dostawy urządzeń dla instalacji Projektu EFRA przekroczyły poziom 86%. Wokół placów budowy zmagazynowano ogromną ilość różnorodnych elementów instalacji, czekających na montaż.
Część budowlano – montażową zrealizowano w ok. 25%. Wykonano już zasadnicze prace konstrukcyjne, a elementy głównej instalacji koksowania DCU górują wysoko nad rafinerią. Widoczne są zwłaszcza dwa potężne reaktory oraz otaczająca je konstrukcja stalowa. Zastosowanie technologii koksowania pozwoli uzyskać z każdej tony ciężkiej pozostałości ok. 700 kg paliw i 300 kg koksu. Innowacyjna, pełna hermetyzacja sprawi, że proces koksowania i wywóz koksu będą przebiegały w zgodzie z normami środowiskowymi.

Fot. Kazimierz Netka

– Po zakończeniu realizacji Projektu EFRA rafineria LOTOSU w Gdańsku umocni swoją pozycję jednego z najnowocześniejszych zakładów tego typu na świecie produkującego paliwa najwyższej jakości – podkreśla Mateusz Aleksander Bonca – wiceprezes zarządu Grupy LOTOS SA. ds. strategii i rozwoju. – Kluczowe jest wyeliminowanie ciężkiego oleju opałowego. To produkt nieekologiczny, a jego wytwarzanie jest nieopłacalne, bo sprzedawany jest z tzw. ujemną marżą, czyli za cenę niższą od ceny ropy. Dzięki technologii koksowania, którą wdrażamy w najbardziej innowacyjnej i ekologicznej wersji, uzyskamy głębszą konwersję, czyli większą ilość wysokomarżowych paliw z tej samej ilości ropy. Szacujemy, że rocznie uzyskamy dodatkowo 900 000 ton wysokiej jakości paliw silnikowych. Marża rafineryjna zwiększy się o ok. 2 dolary na baryłce.
Źródło ilustracji: Grupa Lotos SA.

Zasadnicza część Projektu EFRA to Kompleks Koksowania, w skład którego, obok instalacji DCU wchodzi instalacja hydroodsiarczania benzyny (CNHT) oraz sekcja magazynowania i wywozu koksu. Poza tym powstaną takie instalacje jak wytwórnia wodoru, destylacji hydrowaksu, wytwórnia tlenu. Jednocześnie, wiele istniejących instalacji zostanie zmodernizowanych i zwiększy swoją produkcję.

Zakończono prace związane z palowaniem gruntu. 3800 potężnych żelbetowych pali ma zapewnić właściwą stabilność gruntu dla fundamentów i konstrukcji. Do tej pory wylano ok. 21,5 tys. ton betonu (na planowane 24,4 tys. ton), postawiono ok. 2,7 tys. ton konstrukcji stalowych (z planowanych 5 tys. t). Do prefabrykacji przekazano ok. 1000 ton rurociągów.
Do końca stycznia 2017 wydano 211 mln euro, co stanowi 41% budżetu projektu.

Fot. Kazimierz Netka

Przy realizacji Projektu EFRA przepracowano jak dotąd ok. 1,3 mln roboczogodzin bez zdarzeń skutkujących zwolnieniem lekarskim pracownika z pracy. W styczniu na placach budowy pracowało ponad 1200 osób, a w marcu będzie już ponad 1500. Ponadto od 3 marca do 15 kwietnia, w rafinerii zatrudnionych zostanie dodatkowo ok. 3 tys. osób z polskich firm w związku z zaplanowanym postojem remontowym, podczas którego instalacje Projektu EFRA zostaną połączone z rafinerią.

Przy budowie instalacji Projektu EFRA pracują głównie polscy pracownicy jako podwykonawcy firmy KT oraz zatrudnieni bezpośrednio przez Grupę LOTOS. Zadania swe realizują: Mostostal Zabrze, KB Pomorze, Mostostal Płock, Przembud Gdańsk, Strabag, Keller Polska, Elektromontaż Gdańsk, LOTOS Serwis, Energoaparatura, ABB, Uniserv-Piecbud, Tebodin i wiele innych. Duża część dostaw urządzeń i materiałów realizowana jest przez polskie firmy (m.in. Mostostal Siedlce, Pekabex).
Finał budowy instalacji Projektu EFRA przewidziane jest na drugi kwartał 2018 roku. Cały proces inwestycyjny zakończy test, obejmujący nowe i istniejące instalacje połączone w jeden ciąg technologiczny.

Fot. Kazimierz Netka

− Cieszymy się z możliwości wspierania Grupy LOTOS w jej działaniach na rzecz poprawy efektywności, jakości produktów i oddziaływania gdańskiej rafinerii na środowisko – mówi Pierroberto Folgiero, prezes zarządu Grupy Maire Tecnimont. − To przedsięwzięcie jest dla nas wyjątkowym projektem referencyjnym w branży rafineryjnej w zakresie zastosowanych rozwiązań technologicznych oraz wykorzystania synergii pomiędzy możliwościami strony włoskiej i polskiej. Liczymy na dalsze pogłębienie tej strategicznej współpracy oraz naszego doświadczenia na niezwykle obiecującym rynku downstream w Polsce.
Projekt EFRA, którego faza realizacyjna została zainaugurowana w październiku 2015, przewiduje budowę kompleksu powiązanych ze sobą instalacji pogłębionego przerobu ropy naftowej. Dzięki instalacjom produkcyjnym powstałym w jego ramach, rafineria LOTOSU w Gdańsku zyska innowacyjne technologie i wejdzie do grona najnowocześniejszych tego typu zakładów na świecie. Po realizacji Projektu EFRA rafineria LOTOSU będzie produkowała rocznie 900 tys. ton dodatkowych paliw i 300 tys. ton koksu. Zgodnie z założeniami realizacja tego projektu pozwoli podnieść marżę rafineryjną o ok. 2 USD na każdej baryłce przerobionej ropy.
KT – Kinetics Technology (KT) jest częścią Grupy Maire Tecnimont – międzynarodowego potentata w sektorach budownictwa przemysłowego (EPC) oraz dostaw technologii i licencji. Grupa jest notowana na giełdzie w Mediolanie i prowadzi działalność w ponad 30 krajach. KT jest międzynarodową firmą inżynieryjną posiadająca bogate doświadczenie w przemyśle rafineryjnym i petrochemicznym. Jej obszar działania obejmuje dostawę technologii oraz budowę instalacji rafineryjnych, gazowych i chemicznych.
O szczegółach dowiadujemy się także z artykułu, który przekazał nam Mikołaj Szlagowski – specjalista w Biurze Komunikacji Grupy Lotos i który zacytował też wypowiedzi twórców tej instalacji.

Fot. Kazimierz Netka

Grupa LOTOS dzięki realizacji Projektu EFRA zaprzestanie produkcji uciążliwego dla środowiska ciężkiego oleju opałowego (COO) powstającego w procesie przerobu ropy naftowej. Dzięki nowym instalacjom rafineria w Gdańsku zamiast oleju opałowego wyprodukuje więcej paliw motorowych spełniających wszystkie normy ekologiczne oraz koks. W przyszłej instalacji koksowania zostaną zastosowane unikatowe, rzadko spotykane na świecie, rozwiązania proekologiczne, które sprawią, że jego produkcja będzie w maksymalnym stopniu bezpieczna dla środowiska.
Inżynierowie z LOTOSU przeanalizowali różne rozwiązania stosowane obecnie w instalacjach opóźnionego koksowania (DCU) w rafineriach w Europie. Dokonano wyboru takich technologii i zastosowań, które docelowo po realizacji Projektu EFRA, czyli wybudowaniu ciągu nowych instalacji pozwolą produkować więcej wysoko marżowych paliw, ale i zagwarantują spełnianie coraz wyższych wymogów ochrony środowiska przez rafinerię. Kluczowym zadaniem było precyzyjne techniczne opisanie docelowego modelu instalacji opóźnionego koksowania i powiązania z nią procesu produkcji i transportu koksu.
– Instalacja koksowania różni się istotnie od pozostałych instalacji rafineryjnych. Jej produktem będzie powstający w specjalnym reaktorze koks, czyli ciało stałe, którego  odesłanie będzie wymagało okresowego otwierania zasuw izolujących zawartość reaktora od środowiska. A to wiąże się z wydostawaniem się różnych gazów  do atmosfery – wyjaśnia Tadeusz Wróbel, kierownik Zespołu Branżowo-Technicznego w Biurze Wsparcia Inżynierskiego Projektu EFRA.
W typowych rozwiązaniach, stosowanych w instalacjach DCU na świecie, rozdrobniony przez wiertło wodne koks wysypywany jest z reaktora koksowania wraz z wodą (o temperaturze kilkudziesięciu stopni) do otwartego betonowego basenu. Tam jest schładzany przez częściowe odparowanie wody, ale równocześnie do środowiska uwalniają się węglowodory, którymi koks jest nasycony. Aby przyśpieszyć odwadnianie, koks w basenie jest przesypywany za pomocą czerpaka suwnicy. Następnie ta sama suwnica przenosi go do kruszarki, skąd jest transportowany taśmociągami. Takie metody mogą negatywnie oddziaływać na środowisko. Dlatego inżynierowie z LOTOSU zdecydowali, że w rafinerii w Gdańsku zastosowane będą inne, zdecydowanie bardziej ekologiczne rozwiązania dotyczące procesu produkcji i transportu koksu.

Fot. Kazimierz Netka

– Naszą ambicją jest, aby po uruchomieniu instalacji koksowania nie zwiększyło się oddziaływanie rafinerii na środowisko, i to zarówno, jeśli chodzi o zanieczyszczenie powietrza, jak i komfort naszych sąsiadów. Dlatego zdecydowaliśmy się na dwa rozwiązania idące dalej niż wymagania przepisów ochrony środowiska. Wykorzystujemy technologię niemieckiej firmy Triplan, funkcjonującą jedynie w niemieckiej rafinerii Miro i udoskonalanej tam przez 20 lat – podkreśla Tadeusz Wróbel.
– To pierwsza instalacja w Europie, umożliwiająca rozładunek koksu nie na sucho, ale zmieszanego z wodą – powiedział nam Janusz Zawada – konsultant włoskiej firmy KT.
Inżynierowie z LOTOSU postanowili, bardziej niż w typowych instalacjach opóźnionego koksowania, obniżyć ciśnienie przed otwarciem reaktora DCU, aby maksymalnie odciągnąć lotne węglowodory, jeszcze przed procesem cięcia koksu. W tym celu zainstalowana zostanie pompa próżniowa, znacznie wydajniejsza, niż rekomendował to licencjodawca. Pozwoli to docelowo na ograniczenie ulatniania się pary wodnej i lotnych węglowodorów. W dalszej fazie procesu, zamiast otwartego zbiornika do rozładunku i odwadniania koksu zastosowany będzie zamknięty, hermetyczny system. Dzięki temu wszystkie procesy związane z wyładunkiem, przemieszczaniem, magazynowaniem, załadunkiem i wywozem koksu z rafinerii odbywać się będą w sposób ponadstandardowo bezpieczny dla środowiska.

Fot. Kazimierz Netka

– Cieszy fakt, że w swoich inwestycyjnych działaniach patrzymy szeroko na technologiczne możliwości, tzn. nie opieramy się tylko na wiedzy i rozwiązaniach konkretnego licencjodawcy.  Wykorzystujemy doświadczenia i nowinki techniczne innych producentów, którzy technologię DCU stosują od lat. Dążąc do wprowadzania ponadstandardowych rozwiązań minimalizujemy oddziaływanie na środowisko, poprawiamy warunki pracy w rafinerii i dbamy o komfort naszych sąsiadów – mówi Mieczysław Broniszewski – szef Biura Ochrony Środowiska w Grupie LOTOS.
Zadbano także o ekologiczny wywóz koksu z rafinerii. Kiedy ciężarówka będzie już napełniona koksem, jej koła i podwozie zostaną umyte i wysuszone. Po zamknięciu plandeki pojazd będzie mógł wyruszyć w trasę, docelowo do terminalu węglowego w Porcie Północnym. O wyborze transportu ciężarówkami zdecydował odbiorca koksu – holenderska firma Oxbow Energy Solutions, z którą LOTOS Asfalt podpisał 10-letnią umowę. Ciężarówki nie będą jeździć nocą, aby ograniczyć ewentualne uciążliwości związane z ich przejazdem – informuje Mikołaj Szlagowski – specjalista w Biurze Komunikacji Grupy Lotos.

Kazimierz Netka